Aanpassing aan machines

De machine waarmee ze het plastic vermalen heeft geen opvangbak. Het plastic dat dus door de zeef komt gaat alle kanten uit. Omdat wij naar kleinere stukken plastic willen dan dat ze nu hebben zou het verzamelen van het vermalen plastic nog moeilijker worden. We hebben daarom besloten om een nieuwe bak voor onder de machine te laten maken. Dit scheelt erg in tijd.

Daarnaast hebben we ook een tafel laten maken voor de nieuwe machine. Wilson had Simon opgebeld, die voor hem ooit eerder de vermaalmachine had gemaakt. Deze keer heeft hij alleen zijn werk niet goed gedaan en heeft het in de nacht afgewerkt. De tafel was scheef waar Wilson ook erg boos over was. Simon nam zijn telefoon niet meer op en dus heeft Wilson besloten hem zelf te herstellen. Hij ziet er nu wel erg goed uit.

Aan de voorkant van de extruder (zie boven) is een klein plaatje te zien. Deze hebben we ook nog laten maken. De extruder had namelijk een spuitmond met een te grote diameter. Via een plaatje wilde we deze diameter verkleinen. We zijn bij een plaatselijk bedrijfje langsgeweest dat voor ons op zoek ging naar stukken ijzer. Hij verzamelt overal oud ijzer vandaan, van oude graafmachines en andere afgedankte producten. Hij heeft voor ons een goed passend plaatje gemaakt.

Voor verder werk hebben we ook mensen uit de buurt gevraagd, zodat we altijd terug kunnen komen als er iets niet klopt. We hebben naast deze tafel voor de machine ook al een bak laten maken om het plastic in te wassen, met een bijpassende zeef. Hierdoor zal ook het wassen een stuk makkelijker gaan. Deze is nog niet helemaal af dus foto's volgen later.

Wat te doen met plastic zakjes?!

We zien door het dorpje heen veel mensen lopen die het plastic tussen het vuil uit halen. Naast te fabriek ligt ook een soort stortplaats waar veel plastic te vinden is. De bruikbare delen zijn er snel door zoekers uitgehaald. Maar de plastic tasjes gebruikt eigenlijk niemand! We hebben twee jongens aangesproken die nog net de laatste harde stukken plastic tussen het vuil uit aan het halen waren. We hebben ze gevraagd of ze ook voor ons een volle zak plastic zwarte plastic tasjes konden verzamelen. Dit hebben ze gedaan, ze waren dolblij met het werk. Dit was stukken makkelijker te vinden en snel verdiend.

We hebben de zakjes gewassen en te drogen gelegd. Uiteindelijk hebben we deze door de extruder gegooid. Het ging er maar langzaam doorheen en het kwam er vebrand uit. Dit komt omdat de tasjes van LDPE zijn gemaakt en een lager smeltpunt hebben. We hopen dat we met de nieuwe machine de temperatuur kunnen regelen en iets met deze tasjes kunnen doen. Dit zal het dorp een stuk schoner maken!

Heeft er iemand tips met betrekking tot het recyclen van plastic tasjes dan horen we het graag. Jullie kunnen ons mailen via RelivePlastic@gmail.com

De machine bijna in werking

Na 2 dagen op en neer gereden naar het vliegveld, omdat de import niet in 1 dag te regelen valt hebben we dan eindelijk de machine meegekregen! Op het vliegveld hebben we bij 5 verschillende plaatsen allerlei stempels gehaald. Bij de baas om korting moeten vragen, op drie verschillende plekken beaald, de douane moeten overtuigen dat de machine echt maar 50 euro waard is in Nederland en lunch voor de politie betaald. Hierna konden we eindelijk op weg terug naar de fabriek met de machine!

Alle werknemers stonden Wilson en Emma op te wachten, omdat ze zo benieuwd waren naa de machine. Ze hebben hem goed bewonderd en waren er echt heel erg blij mee.

Vandaag is de electricien geweest om de machine op de drie fase stroom aan te sluiten. Hij heeft hiervoor eerst de machine bekeken en moest helemaal met de bus naar het centrum om de juiste spullen te halen. Na 3 uur wachten was hij er dan eindelijk met de juiste spullen. Hij was erg handig en na een half uurtje was de machine al in werking!

Morgen gaan we de machine nog beter isoleren, omdat deze zo nog te veel warmte verliest. Ook moeten we de diameter van de spuitmond nog verkleinen, zodat we er matrijzen voor kunnen klemmen. Wij zullen de komende weken vooral via deze machine onze materialen testen, zodat wij hun productieproces niet remmen en dus geen geld mis zullen lopen door ons.

update week 1

En dan nog even een berichtje over hoe we het hebben hier!
Al vanaf het eerste moment zijn we erg hartelijk en met veel enthousiasme ontvangen. We zitten hier nu een kleine week maar het lijkt al veel langer. De eerste twee dagen hebben we wat rondgekeken en meegeholpen in de fabriek, ons geinstaleerd in onze slaapplek voor de komende twee maanden en onze ogen uitgekeken op het Keniaanse straatleven. Anders dan verwacht, regent het hier bijna iedere dag (vooral 's nachts) en is het dus geen uitzondering dat we 's ochtends op weg naar de fabriek door de modder moeten stappen.

Wilson heeft geregeld dat we mogen verblijven bij de plaatselijke st Joseph kerk van de wijk Kahawa. Deze buurt ligt zo ongeveer op 40 minuten reiden van Nairobi city centre. Echter we doen er door de drukte op de weg en slechte wegen minimaal 60 minuten over, als het niet meer is. Deze reistijd is overigens geen tijdverspilling aangezien er genoeg gebeurd buiten en in de bus. Vrijdag en zaterdag hebben we 's avonds het centrum van de hoofdstad verkend. John, een Keniaanse uitwisselingsstudent die we in Nederland hebben ontmoet, heeft ons samen met zijn broer op sleeptouw genomen. Ook konden we bij hen overnachten en zijn we als echte gasten, zoals dat gaat in Kenia, met heerlijk eten en veel gastvrijheid onthaald door de hele familie.

Zaterdag was er overdag een bruiloft bij de kerk waar we verblijven van maarliefst 50 koppels!
Dat konden we niet voorbij laten gaan zonder een kijkje te nemen, en hadden we er de lange reistijd zeker voor over. De hele wijk had zich voor de gelegenheid in hun beste kleren gehezen.

Afgelopen twee dagen hebben we onze handen vuil gemaakt aan het scheiden van het straatafval (letterlijk) om zo zuivere PP en PE mengsels te krijgen. Door deze mengsels tot een product te vormen kunnen we achterhalen of het scheiden de kwaliteit van de producten verbeterd. Ook hebben we grote aantallen plastic afval op kleur gesorteerd om mooie kleuren te verkrijgen. Hier alvast een klein voorproefje van het resultaat.

So far so good, jullie horen snel meer!

.

Het productie proces

Gemiddeld wordt er per dag ongeveer 100 kg plastic ingekocht. Wilson koopt dit van een verzamelaar die overal vandaan plastic weet te halen. Mensen zamelen het in van straat of hij haalt het bij scholen vandaan.

Het plastic wordt vervolgens deels geselecteerd op kleur. Zwart wordt niet gebruikt omdat het van een slechte kwaliteit is, waarschijnlijk al gerecycled plastic. Ook PET flessen en metalen onderdelen worden er uit gehaald. Dit alles wordt nu eerst vermalen tot kleinere stukjes. Dit gebeurt met behulp van een met de hand gemaakte machine. De messen die er in zitten moeten bijna dagelijks geslepen worden. Ze zijn gemaakt van de schep/ bak van een oude graafmachine.

Vervolgens wordt het in een ton gewassen met wasmiddel.  Het plastic zit erg onder de modder waardoor het water snel troebel ziet.

Als het plastic schoon genoeg is wordt het op het dak te drogen gelegd.

Als de stukjes droog zijn worden ze in de extruders gegooid. Deze draaien vrij snel, waardoor het plastic er snel uitkomt. Via wrijvingswamte wordt het plastic gesmolten. De schroeven in de extruder zijn ook zelf gemaakt. Ze hebben op een buis een schroefdraad gelasd met steeds een kleinere afstand van de vorige omcirkeling. Het plastic gaat meerdere malen door de extruder.

Uiteindelijk wordt er via een bankschroef een matrijs voor de extruder geplaatst waarna deze volgespoten wordt met plastic. De matrijzen bestaat uit platen die via scharnieren aan elkaar gemaakt zijn. Er zijn veel openingen waardoor veel overflow plaats vindt. Er is gekozen voor deze matrijzen omdat zo de producten lossend zijn.

De overflow wordt er vervolgens afgesneden en met spaken worden de wieltjes bevestigd aan de auto's. Er werken in totaal 9 mensen in Wilsons bedrijfje. Een daarvan zorgt ervoor dat er genoeg verkopers zijn die de auto's verder verhandelen.

16 november - 10 januari in Kenia

Na ons lange voorbereiden zijn we dan eindelijk in Kenia aangekomen. De komende weken gaan we dan ook hard aan de slag om het bedrijf te helpen. Zo gaan we ons de komende dagen eerst orienteren. We bekijken hoe zij in de fabriek werken en hoe het proces doorlopen wordt. Vervolgens zullen we de nieuwe extruder installeren, waar Wilson niet op kan wachten. Als dit gedaan is zullen we beginnen met het scheidingsproces. De laatste weken zullen gebruikt worden om de afzetmarkt in Kenia te vergroten en een beslissing te maken voor het nieuwe product, waarna er ook nieuwe matrijzen gemaakt zullen moeten worden.

Schenking namens Productenen Vereniging Thermoplasten

Ook dankzij Producenten Vereniging Thermoplasten kunnen wij onze doelen hier realiseren! Zij hebben namelijk een schenking voor ons project gedaan. Dankzij hen kunnen wij de aanpassingen aan de machines nog beter doorvoeren. Voor het scheiden van plastic gebruiken we ook olie, deze olie kan er onder andere door centrifuge afgehaald worden. Op dit moment hebben wij als tussenoplossing sla-centrifuges gekocht. Maar als wij deze zelf van sterkere materialen kunnen maken, zullen onze veranderingen veel langer mee gaan. Dankzij Producenten Vereniging Thermoplasten kunnen wij dit realiseren!

PVT, ontzettend bedankt!

Vervoer extruder van Nederland naar Kenia

Runners snelkoeriers heeft de extruder overgedragen aan Groundservice Groningen. Zij vervoeren de extruder tegen kostprijs naar Nairobi, de hoofdstad van Kenia, waar ook Muima Toy Industries zit gevestigd. Muima Toy Industries is het bedrijfje dat wij gaan helpen.

Ook Groundservice Groningen zijn wij erg dankbaar voor de goede hulp en samenwerkingen met Runners snelkoeriers.

Aarts Plastics zorgt voor vergelijkingsmaterialen

Het scheidingsproces van plastic zal gebeuren op basis van dichtheden. Zo blijven bepaalde soorten op water drijven, waarvan de ene helft zinkt in olie en de andere helft weer blijft drijven. De dichtheden van de vloeistoffen kunnen veranderen als er onzuiverheden in opgelost worden. Er moet dus op een primitieve manier getest worden of de vloeistoffen nog wel aan de dichtheids-eissen voldoen. Om dit te testen heeft Aarts Plastics verschillende vergelijkings stukken gemaakt. Stukken zijn van verschillende plastic gemaakt en herkenbaar gemaakt door middel van een kleurtoevoeging. Van deze stukken weten we precies de eigenschappen en dus ook de dichtheden. Aan het zink/ drijf gedrag van deze stukken kunnen we zien of de vloeistoffen nog aan onze eisen voldoen.

Een simpele oplossing voor een belangrijke controle!

Aarts Plastics, Bedankt!

www.aartsplastics.nl

Feest ouders Emma levert groot bedrag op

Afgelopen zaterdag vierde de ouders van Emma hun zilveren bruiloft. Al het geld dat zij kregen van de gasten hebben ze gedoneerd aan ons Relive Plastic project. Met dit bedrag kunnen we onder andere het overige deel van de kosten van het vervoer van de machine dekken en aanpassingen aan het huidige proces en de matrijzen doorvoeren. Over de verdere besteding houden we iedereen via deze blog op de hoogte.

Alle gasten en de ouders van Emma: Heel erg bedankt!

Runner snelkoeriers vervoert extruder

Het is gelukt om de extruder die door de Hogeschool in Gent geschonken was aan ons project, te vervoeren van Gent naar Groningen! (Vanuit daar zal hij per vliegtuig naar Kenia worden getransporteerd.) Runner snelkoeriers heeft dit zonder kosten te declareren verwezenlijkt. Hier zijn we uiteraard erg blij mee. Ook namens Muimi Toy Industries, heel erg bedankt!